Sistemi di trattamento barre / billette

Riscaldo ad induzione di barre e billette per l’industria della forgia

Gli impianti di riscaldamento ad induzione hanno assunto un ruolo sempre più di primo piano nel l'industria della fucinatura. Le principali ragioni di questo successo sono da attribuire al controllo preciso della energia trasferibile e della temperatura finale nel pezzo in riscaldamento.

La densità di potenza trasferibile al materiale in riscaldamento risulta significativamente più alta rispetto ad altre tecnologie di riscaldamento e consente di realizzare sistemi compatti e con elevati tassi di produttività.

Problemi tipici, come l'ossidazione superficiale, la formazione di calamina la, decarburazione e la crescita del grano, possono essere significativamente ridotti grazie al tempo di riscaldamento contenuto. Alti livelli di produttività sono garantite da un grado maggiore di automazione e bassi tassi di pezzi scarti.

Riscaldo in continuo di lingotti di leghe d’alluminio

Profilo della sezione: 1532 mm²
Temp: fino a 560° C
Produzione oraria: fino a 3000 kg / h

Riscaldo intermedio ad induzione in laminatoi per la produzione a caldo di acciaio

l processo di laminazione dell'acciaio nel campo plastico ad alta temperatura consiste in una combinazione di deformazioni meccaniche e trasformazioni metallurgiche sensibili alla temperatura del materiale in lavorazione.

In un laminatoio la distribuzione della temperatura nel materiale all'entrata della prima gabbia di laminazione del treno di laminazione è di fondamentale importanza al fine di ottenere prodotti finali con proprietà convenienti.

Le billette arrivano alla prima gabbia del treno di laminazione in uscita o da un forno a gas di riporto in temperatura o direttamente dalla colata continua.

l percorso che le billette devono coprire dall'uscita del forno a gas o dalla colata continua alla prima gabbia del treno intermedio è più o meno lungo a seconda del lay-out del laminatoio.

Durante questo percorso la billetta, anche se si muove lungo vie rulli dotati di coibentazione , rilascia calore per conduzione ai rulli di trasporto e per convezione ed irraggiamento all'ambiente circostante e, di conseguenza, si raffredda.

Le differenze di temperatura che si instaurano tra la superficie ed il cuore e tra la testa e la coda durante il percorso di trasferimento alla prima gabbia non consentono la laminazione di tutto il materiale a temperatura uniforme e ottimale; lo scopo di introdurre i riscaldatori a induzione in linea, nella zona a monte del treno di laminazione, è l'equalizzazione della distribuzione della temperatura nelle radiali e trasversali longitudinale sezioni delle billette.

Forno ad induzione per riscaldo di barre e billette d'acciaio

Diametro barre: fino a 100 mm
Temperatura uscita fino a 1300° C

Riscaldo billette d’acciaio – multipassata

Dimensioni billette: fino a 140x140 mm
Temperatura uscita: fino a 1100° C

Riscaldo ad induzione per successiva laminazione a caldo di barre di acciaio e di alluminio

L’utilizzo del riscaldo ad induzione per successiva laminazione di barre di acciaio o di alluminio è una pratica che si sta diffondendo tra i produttori di profili laminati in linea a caldo che utilizzano piccoli impianti di laminazione.

Forno di riscaldo a induzione per lingotti in lega di alluminio

Base: 39,9 mm
Altezza: 33,5 mm
Velocità: 0,25 m/1'
Temp: fino a 550° C

Forno di riscaldo ad induzione di barre in alluminio

Profilo della sezione: sezione del trapezio 2500 mm²
Velocità massima: 0,22 m / s
Temp: fino a 600° C

Riscaldo in continuo di barre e fili di acciaio per ulteriore laminazione a caldo

Dimensioni barre: fino a 33 mm
Dimensione fili: fino a 22,5 mm
Temperatura: Valore nominale 1000 °C all'uscita del forno

Trattamento termico di bonifica (tempra e rinvenimento) di barre piatte di acciaio

I principali vantaggi del riscaldamento ad induzione, in confronto con altri sistemi, sono l'elevata efficienza termica, il riscaldamento rapido in spazi contenuti ed il facile controllo dei parametri operativi che consente di ottenere precise caratteristiche metallurgiche ripetibili e costanti nel tempo.

Tutti i fattori di cui sopra sono alla base del successo dei forni ad induzione per il trattamento termico di tempra e rinvenimento in linea di barre piatte per la produzione successiva di forche per muletti.

Pre-riscaldo in continuo di piatti per alimentazione di un forno di tempra a gas

Materiali : acciai legati al boro per bonifica
Forma e dimensioni dei profili da riscaldare: “piatti” con una faccia piana e l’altra variamente smussate
- Larghezza: fino a 406 mm
- Spessore: fino a 41 mm
Temperatura di riscaldo: da temperatura ambiente fino a 500° C (in superficie)